铁路提速道岔的主要结构
提速道岔的主要结构以60kg／m钢轨12号提速道岔为例
一、转辙器构造及主要尺寸
(一)转辙器构造
1．60kg／m钢轨12号提速道岔是在60kg／m钢轨12号单开道岔的基础上发展的，在如下构造方面与60kg／m钢轨12号单开道岔相同：
(1)尖轨用矮型特种断面钢轨制造，强度和刚度大大增加。
(2)尖轨尖端与基本轨采用藏尖式结构，避免了尖轨尖端被车轮撞击。
(3)尖轨跟端用模压成形工艺制成60kg／m钢轨断面，尖轨与辙后连接轨可采用普通接头夹板联结或焊接，大大提高了辙跟稳定性。
2．60ks／m钢轨12号提速道岔与60ke／m钢轨12号单开道岔相比，在如下结构上有了改进：
(1)尖轨长度由11 300mm加长到13880mm，尖轨 在理论可弯段轨底不作刨切，增加了尖轨强度，可避免尖轨在削弱断面处伤损。
(2)两尖轨之间不设连接杆，采用分动方式转换，降低了尖轨的转换阻力，解决了长期以来原11300mmAT尖轨转换阻力大和反弹等问题。
(3)在尖轨跟部设有限位器。限位器的结构与作用为:
①限位器由两铸钢件组成，一为∏形件固定在基本轨上，一为T形件固定在尖轨上，限位器设置在距尖轨跟端1800m处。
②对有缝道岔，容许尖轨与基本轨有一定的相对位移。当位移至极限位置时，限位器可限制尖轨与基本轨进一步相对位移。
③对无缝道岔，容许尖轨与基本轨有一定的相对位移，以部分地释放钢轨温度力。当位移至极限位置时，限位器将部分温度力向基本轨传递，并限制尖轨与基本轨进一步相对位移。
④限位器中丌形铁和T形铁之间的间隙为前后各7.0mm.
(4)焊接在垫板上的滑床台板厚度为27mm。对基本轨的扣压，在作用边一侧采用弹片扣压，另一侧采用Ⅱ型(或Ⅲ型)弹条扣压，大大提高了基本轨的稳定性和安全可靠性。(见附图1)
(5)滑床板在基本轨位置铣出1：40的轨底坡，尖轨在轨顶面铣出1：40的轨顶坡。为便于尖轨跟端与导曲线钢轨的联结，尖轨跟部成型段按1：40扭转。
(6)侧向尖轨采用切线型曲线尖轨；对侧向行车较多，尖轨侧向磨耗严重的道岔，可采用特殊设计的耐磨尖轨。
(7)尖轨顶面纵坡(见附图2)
(8)尖轨长度为13880mm。第一牵引点距实际尖端为380mm，动程为160mm；第二牵引点距第一牵引点5400mm，动程为75mm，满足tmin≥65mm。(见附图3)
3．轨距：除尖轨轨头刨切范围侧股轨距有不大于13mm构造加宽外(轨头刨切部分中间部位侧股轨距最大加宽13mm)，其余各部轨距均为1435m。
二、辙叉构造及主要尺寸
(一)固定型辙叉构造
(1)60kg／m钢轨12号提速道岔在如下构造方面与60kg／m钢轨12号单开道岔基本相同： ( 见附图4)
①采用高锰钢整铸直线型辙叉。
②趾端和跟端接头均采用双接头夹板联结。
③辙叉与岔枕间设铁垫板。
④翼轨及心轨顶面、工作边侧面、轨端、接头夹板贴合面、辙叉底面及轨距块的贴合面要进行表面加工。
⑤辙叉断面沿用传统结构型式，在型腔内设两条纵肋。
(2)60kg／m钢轨12号提速道岔与60kg／m钢轨12号 单开道岔相比，在如下结构上有了改进： (见附图5)
①翼轨缓冲段冲击角由原来的46‘，减少为34’。
②锰钢辙叉心轨设1：20轨顶坡，翼轨的趾、跟端设1：40轨顶坡，直接铸造成型或机加工成型。不同的轨顶坡分别在距辙叉的趾、跟端各600mm的范围内逐渐过渡。
③护轨垫板厚度为25mm，采用16Mn合金钢，安全储备大，可防止护轨垫板断裂。
④为缓和动力冲击作用，锰钢辙叉下设5mm厚的橡胶垫板，在混凝土岔枕与垫板间设10mm厚的橡胶垫板。由于护轨垫板厚度较辙叉垫板厚度相差5mm，辙叉设1：20轨顶坡，护轨轨设1：40轨底坡，造成高差1mm，故在护轨范围内的辙叉垫板(岔枕号51～62号范围内)下需增设6mm厚塑料垫片找平。
⑤固定辙叉的心轨及翼轨顶面纵坡 (见附图6)
(3)护轨(见附图7)
护轨用５０kg/m钢轨制造，采用Ｈ型弹性分开式结构，护轨顶面高出基本轨１２mm。
护轨主要尺寸：
护轨直、侧向的通过速度不同，因此护轨采用缓冲段不等长结构。直向护轨缓冲段的冲击角由50′改30′，直、侧向护轨长分别定为6900mm和4800mm。可动心轨辙叉可不设护轨，但侧向要设置长度为5400mm的防磨护轨，以防止心轨侧面磨耗而影响直股密贴
